Cuando XPeng presentó su último robot humanoide, la puesta en escena buscaba despejar dudas a lo grande: para demostrar que no era una persona disfrazada, el propio He Xiaopeng llegó a mostrar el interior de una pierna en directo. La imagen corrió como la pólvora y cumplió su función, pero la pieza clave no estaba en el software ni en los motores, sino en algo mucho más silencioso: los materiales flexibles que envuelven y protegen las articulaciones, y que permiten una movilidad más “humana” sin castigar el interior de la máquina.
Visto desde fuera, un humanoide puede parecer una suma de sensores, cables y algoritmos. Por dentro, se parece más a una bicicleta de alto rendimiento: puedes tener el mejor cambio del mercado, pero si el cuadro vibra, cruje o no absorbe bien los impactos, todo el conjunto se vuelve torpe, ruidoso y frágil. En robótica, esa “absorción” se juega en polímeros, elastómeros y piezas de contacto. Según contaba el South China Morning Post y retomaba Interesting Engineering, esa parte del rompecabezas la está resolviendo una empresa de Suzhou llamada PollyPolymer.
PollyPolymer y el salto de la suela al tobillo robótico
PollyPolymer nació en 2017 de la mano del científico de materiales Wang Wenbin con una idea aparentemente lejana de la robótica: fabricar componentes de calzado mediante impresión 3D. A primera vista suena a cambio de carril, pero la lógica es bastante directa. Una zapatilla moderna exige ligereza, elasticidad, resistencia al desgaste y tolerancia a millones de microflexiones. Un robot humanoide que camina entre personas necesita casi lo mismo en las zonas externas y, sobre todo, en las uniones que se doblan sin descanso.
En calzado, el material no puede comportarse como una tabla: debe ceder, volver a su forma, disipar calor y no degradarse por el sudor, el roce o el paso del tiempo. En robótica, el reto se traslada a “pieles” y amortiguadores que cubren juntas, suavizan impactos y evitan que una rodilla mecánica parezca una bisagra industrial. De acuerdo con SCMP, Wang explicaba que los materiales para “músculos biónicos” tienen que equilibrar elasticidad, disipación térmica, resistencia al desgaste y durabilidad. Es una receta parecida a la de una buena mediasuela: si es demasiado blanda, se hunde; si es demasiado rígida, machaca.
Este enfoque ha servido para crear sistemas de amortiguación en articulaciones e integrar componentes de pie para varios desarrolladores chinos, entre ellos UBTech Robotics y EngineAI. En el caso del humanoide de XPeng, el uso de piezas flexibles ayudó a lograr movimientos más naturales mientras se protegían los mecanismos internos. No es que el resto de la ingeniería desaparezca; es que sin ese “tejido conectivo” el robot se vuelve más vulnerable, más ruidoso y, a veces, menos seguro en contacto cercano.
La carrera hacia robots menos “industriales” y más convivenciales
Durante años, muchos humanoides recordaban a prototipos de fábrica: carcasas duras, superficies rígidas, esquinas y un lenguaje corporal que delataba su naturaleza mecánica. En 2025, el sector ha ido girando hacia sistemas más complacientes, con partes externas más blandas y tolerantes a golpes o roces. Es una transición parecida a la de los coches: los primeros vehículos eran cajas metálicas; hoy, gran parte de su seguridad proviene de zonas de deformación y materiales que absorben energía.
En un hogar, un hospital o un comercio, la convivencia exige márgenes de error. Un brazo robótico no puede tratar un choque con una mesa como lo haría una máquina en una cadena de montaje. Necesita “perdonar” el impacto, no transferirlo entero a engranajes y sensores. Aquí los polímeros juegan el papel de la goma en una puerta: evitan golpes, reducen vibraciones y prolongan la vida de lo que hay detrás. Mientras el debate público se centra en la inteligencia artificial y la percepción, muchos ingenieros subrayan que la ciencia de materiales determina si el robot puede moverse con fluidez y seguridad en espacios compartidos, tal como señalaba el reportaje citado por SCMP.
HALS: imprimir rápido para iterar rápido
La otra pieza del puzle es la fabricación. PollyPolymer atribuye su expansión a un proceso propio de fotopolimerización de alta velocidad llamado hindered asynchronous light synthesis, o HALS. La promesa es sencilla de entender con un ejemplo cotidiano: es como pasar de cocinar a fuego lento a usar una olla a presión. El resultado no solo llega antes; permite probar variaciones, ajustar recetas y producir series cortas sin el coste y la espera de un molde.
Esa rapidez tiene un valor enorme cuando un equipo de robótica cambia geometrías cada semana. Un humanoide en fase de desarrollo es un conjunto en movimiento constante: se modifica una articulación, cambia el cableado, se recalibra una cubierta y la pieza exterior ya no encaja. Si dependes de moldes, cada ajuste se convierte en una miniobra. Con impresión 3D, el ciclo se acorta: diseñar, fabricar, probar, corregir.
El mismo modelo funciona en calzado. Según SCMP, la empresa imprimió alrededor de dos millones de pares en 2025 y planea duplicar capacidad en 2026. Aun así, la cuota de la fabricación aditiva en el calzado global sigue siendo pequeña, lo que sugiere margen de crecimiento si el coste por pieza baja y la velocidad sube. PollyPolymer colabora con marcas internacionales como Skechers, Cole Haan y Peak Sport Products, produciendo componentes o incluso zapatillas completas, siempre con la idea de evitar moldes y acelerar el desarrollo.
De la pasarela a la industria: el valor de eliminar el molde
La agilidad de este enfoque no se queda en las suelas. En 2024, The Walt Disney Company mostró en la Shanghai Fashion Week accesorios y calzado impresos en 3D, con apoyo de investigación de materiales y soporte técnico por parte de PollyPolymer, según recogía SCMP. La frase clave aquí no es “moda”, sino “tiempo”: prescindir del molde puede recortar el camino desde la idea hasta el producto final. En sectores donde el diseño cambia rápido, reducir el plazo a la mitad no es una curiosidad, es una ventaja competitiva.
En I+D industrial, la empresa también se ha posicionado como socio de prototipado rápido. SCMP señalaba que ha suministrado prototipos impresos para compañías como Samsung Electronics y Bosch, con el objetivo de acortar ciclos de desarrollo, más que de fabricar producto final en masa. Es una estrategia coherente: donde el valor está en aprender rápido, la velocidad de fabricación se convierte en un instrumento de ingeniería.
Competencia global y el papel de las químicas
El fenómeno no es exclusivamente chino. Fuera de China, empresas como Carbon y Stratasys han trabajado en procesos de fotopolimerización de alta velocidad para aplicaciones que van desde calzado hasta dispositivos médicos e industria. En paralelo, químicas como BASF y Wacker Chemie desarrollan elastómeros pensados para robótica y sistemas “ponibles”. La lectura práctica es que la robótica humanoide no avanza solo por mejores modelos de IA: avanza cuando se consolida una cadena de suministro capaz de fabricar piezas blandas, resistentes y repetibles.
Es fácil imaginarlo con una comparación doméstica: puedes tener un móvil con el procesador más potente, pero si la batería se degrada en tres meses, la experiencia se desmorona. En un humanoide, el “desgaste cotidiano” se concentra en cubiertas, juntas y amortiguadores. La industria está aprendiendo que no basta con que el robot camine; debe caminar miles de horas sin que su “piel” se raje, sus articulaciones se aflojen o su estructura externa se vuelva un quebradero de cabeza para mantenimiento.
La expansión internacional como termómetro del mercado
Otro dato relevante es la ambición fuera de China. SCMP indicaba que alrededor de una cuarta parte de los ingresos de PollyPolymer provienen ya de clientes internacionales y que las ventas en el exterior crecen a más del 40% anual. La compañía espera que los mercados extranjeros aporten más de la mitad del total en tres años. Para apoyar ese salto, lanzó una marca de consumo, PollyFab, centrada en zapatillas personalizadas y productos de estilo de vida, con planes de abrir tiendas físicas en Estados Unidos, Francia y Japón en 2026.
Para la robótica, esta internacionalización tiene una lectura interesante: si un proveedor de materiales 3D logra consolidarse en varios mercados, no solo vende piezas, también exporta estándares de fabricación y acelera la adopción de componentes blandos en humanoides de distintos fabricantes. En la práctica, puede convertirse en uno de esos actores discretos que no aparecen en las demos, pero determinan si el robot llega a producción estable o se queda en prototipo.