Sobre la revolución industrial 4.0

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Se entiende por industria 4.0 aquélla donde los sistemas están equipados con inteligencia artificial, supervisando los procesos de la fábrica y haciendo que muchos de ellos sean independientes. El objetivo de esta revolución es tener, en lugar de máquinas pasivas, dispositivos autónomos conectados como parte de la cadena de valor, siempre hablando e intercambiando información, lo que permite a las empresas administrar de forma inteligente el proceso.

Según indicaron en Forbes, se espera que las fábricas inteligentes agreguen entre 500 mil millones y 1.5 billones de dólares a la economía global. El 35 por ciento de los fabricantes de los Estados Unidos recopilan datos utilizando sensores para mejorar los procesos de fabricación y, según datos de Capgemini, el 76 por ciento de los fabricantes han invertido para llegar a ser una fábrica inteligente o están planeando hacerlo.

Sukamal Banerjee, Vicepresidente de HCL Technologies, comentó recientemente (durante el MWC), que el Internet de las cosas podría emplearse para aumentar la productividad y reducir los riesgos de seguridad en el lugar de trabajo. Las empresas ahora pueden utilizar una vista de 360 grados de sus operaciones, proporcionando una visibilidad precisa para permitir una toma de decisiones más rápida y un rendimiento superior, y la conectividad constante con Internet implica agilidad y automatización: los sistemas ahora pueden monitorearse y controlarse remotamente. Ahora se puede tener un enfoque en tiempo real para la resolución de problemas, la reducción de errores y la gestión del rendimiento.

Para dar un par de ejemplos, él mismo destacó estos dos casos:

– King’s Hawaiian, una panadería estadounidense, duplicó su producción de pan después de instalar tecnologías conectadas: específicamente 11 dispositivos conectados en su nueva fábrica. Vinculado al software que permite a los empleados acceder a datos pasados y en tiempo real.
– En una planta de baterías de General Electric, más de 10.000 sensores realizan un seguimiento de las condiciones y los datos de operación de la máquina en tiempo real.

El consejo para dar el paso 4.0 en la industria es sencillo: seguir a los líderes digitales exitosos. Es posible ver el ejemplo de fabricantes que están en una etapa avanzada de digitalización de procesos de producción, con una hoja de ruta sólida y habilidades adecuadas para tal transformación. Un diferenciador clave entre líderes digitales exitosos y principiantes, es su compromiso con la digitalización: solo un tercio de los principiantes digitalizaron más del 50% de sus unidades clave, y solo una quinta parte de ellos están aprovechando tecnologías complementarias clave, como big data o inteligencia artificial. En contraste, la mayoría de los fabricantes con éxito en la transformación ya digitalizaron más del 50 por ciento de sus unidades clave y están aprovechando tecnologías clave.

Sobre cómo afecta esto al mercado de trabajo… Cambian las habilidades solicitadas a los profesionales, pero siempre se necesitará mano de obra humana para gestionar el proceso.

Juan Diego Polo

Estudió Ingeniería de Telecomunicaciones en la UPC (Barcelona), trabajando como ingeniero, profesor y analista desde 1998 hasta 2005, cuando decidió emprender creando wwwhatsnew.com.